提供從產(chǎn)品設(shè)計(jì)/模具制造/注塑量產(chǎn)整套解決方案
在工業(yè)產(chǎn)品注塑生產(chǎn)、注塑模具加工過(guò)程中,設(shè)備、原料、工藝等因素都可能引發(fā)故障,影響生產(chǎn)效率與產(chǎn)品質(zhì)量。掌握常見(jiàn)故障及排除方法,是保障注塑生產(chǎn)順利進(jìn)行的關(guān)鍵。
故障表現(xiàn):制品表面霧狀、光澤差,內(nèi)部有未熔顆粒,力學(xué)性能下降。
原因分析:原料受潮、料筒溫度不當(dāng)、螺桿轉(zhuǎn)速異常、原料熔融指數(shù)不符。
排除方法:干燥原料,調(diào)整料筒溫度與螺桿轉(zhuǎn)速,選用合適熔融指數(shù)原料。
故障表現(xiàn):制品表面出現(xiàn)黑點(diǎn)、雜質(zhì)斑,可能堵塞澆口。
原因分析:原料儲(chǔ)存運(yùn)輸混入雜質(zhì)、回收料處理不當(dāng)、加料操作失誤。
排除方法:規(guī)范原料管理,控制回收料比例并嚴(yán)格處理,加料時(shí)過(guò)濾原料。
故障表現(xiàn):制品缺料,邊緣不完整,薄壁處難成型。
原因分析:模具溫度低、注塑壓力與速度不足、澆口流道設(shè)計(jì)不佳、原料流動(dòng)性差。
排除方法:提高模具溫度與注塑壓力速度,優(yōu)化澆口流道,調(diào)整原料溫度。
故障表現(xiàn):制品脫模變形、拉傷或粘連。
原因分析:模具表面粗糙、脫模斜度不足、冷卻不均、頂出系統(tǒng)不合理。
排除方法:拋光模具,修正脫模斜度,優(yōu)化冷卻系統(tǒng),調(diào)整頂出系統(tǒng)。
故障表現(xiàn):冷卻系統(tǒng)漏水影響冷卻,氣動(dòng)模具漏氣影響功能。
原因分析:接頭松動(dòng)、密封圈老化、模具部件裂紋。
排除方法:定期檢查更換部件,修補(bǔ)或更換損壞模具。
故障表現(xiàn):螺桿旋轉(zhuǎn)但物料輸送異常,注塑量波動(dòng)。
原因分析:料筒溫度過(guò)高、螺桿磨損、背壓過(guò)低。
排除方法:降低料筒溫度,檢查更換螺桿,增加背壓。
故障表現(xiàn):壓力不穩(wěn)、噪音大、油溫高,機(jī)器動(dòng)作異常。
原因分析:液壓油污染、液壓泵磨損、液壓閥故障、冷卻系統(tǒng)失效。
排除方法:更換清潔液壓油,檢修更換部件,修復(fù)冷卻系統(tǒng)。
故障表現(xiàn):機(jī)器啟停異常,動(dòng)作混亂,參數(shù)顯示錯(cuò)誤。
原因分析:電氣元件老化、線(xiàn)路故障、軟件程序錯(cuò)誤。
排除方法:檢查更換元件,維護(hù)線(xiàn)路,備份更新軟件,調(diào)整參數(shù)。
故障表現(xiàn):同一批制品尺寸波動(dòng)超公差。
原因分析:注塑機(jī)工藝參數(shù)、模具溫度不穩(wěn)定,原料批次性能有差異。
排除方法:嚴(yán)控工藝參數(shù),穩(wěn)定模具溫度,檢驗(yàn)原料質(zhì)量。
故障表現(xiàn):制品壁厚處出現(xiàn)凹陷、縮水。
原因分析:保壓不足、模具溫度高、制品設(shè)計(jì)不合理。
排除方法:增加保壓,降低模具溫度,優(yōu)化制品設(shè)計(jì)。
故障表現(xiàn):制品邊緣或分型面出現(xiàn)多余料邊。
原因分析:注塑壓力高、模具分型面問(wèn)題、鎖模力不足。
排除方法:降低壓力,修整模具分型面,增加鎖模力。
故障表現(xiàn):制品內(nèi)外部出現(xiàn)氣泡、表面有氣紋。
原因分析:原料含水分揮發(fā)物、模具排氣差、注射速度快。
排除方法:干燥原料,優(yōu)化模具排氣,調(diào)整注射速度。
注塑生產(chǎn)故障常由多因素導(dǎo)致,操作人員需憑借經(jīng)驗(yàn)與知識(shí),精準(zhǔn)判斷并排除故障。同時(shí),做好日常維護(hù),把控原料與工藝,才能保障生產(chǎn)高效穩(wěn)定,提升注塑模具廠(chǎng)的產(chǎn)品質(zhì)量與效益。
【本文標(biāo)簽】 工業(yè)產(chǎn)品注塑
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